GFK steht für Glasfaserverstärkter Kunststoff – ein Verbundwerkstoff, bei dem feinste Glasfasern in eine Harz- oder Kunststoffmatrix eingebettet sind. Das Ergebnis ist ein Werkstoff, der leicht, formstabil, witterungsbeständig und mechanisch belastbar ist. GFK wird daher in vielfältigen Branchen eingesetzt – von Automotive über Architektur bis hin zu industriellen Serienlösungen.
Aufbau und Materialien von GFK
Glasfaserverstärkter Kunststoff besteht aus zwei Hauptkomponenten:
Glasfasern – das Rückgrat der Festigkeit
GFK nutzt Glasfasern in Form von Geweben, Vliesen oder Rovings. Diese Fasern geben dem Material seine mechanische Stärke und sorgen für hohe Belastbarkeit bei geringem Gewicht.
Kunststoffmatrix – die schützende Hülle
Gemeinsam entsteht ein Materialverbund, der die Strukturvorteile der Fasern mit der Form- und Schutzfunktion des Harzes kombiniert – ideal für robuste, langlebige Bauteile.
Vorteile von GFK im Überblick
Diese Eigenschaften machen GFK zur ersten Wahl, wenn Technik, Design und Langlebigkeit gefragt sind.
Mechanische Stärke
• Hohe Festigkeit bei geringem Gewicht
• Schwingungsdämpfend und bruchsicher
Beständig gegen äußere Einflüsse
• Korrosions- und witterungsbeständig
• Unempfindlich gegenüber UV-Strahlung und Chemikalien
Design & Produktion
• Gestaltungsfreiheit durch freie Formbarkeit
• Ideal für Serienfertigung durch automatisierte Verfahren
Nachhaltigkeit durch Lebensdauer
• Lange Haltbarkeit (30+ Jahre)
• Geringer Wartungsaufwand, Wiederverwertungsoptionen im Ausbau
Unterschiede zu CFK und Fiberglas (GFK)
GFK vs. CFK – Preis-Leistung entscheidet
CFK (Carbonfaserverstärkter Kunststoff) ist leichter und steifer, aber deutlich teurer. GFK bietet eine wirtschaftliche Lösung mit hoher Robustheit für viele Anwendungen.
GFK vs. Fiberglas – nur sprachlich verschieden
„Fiberglas“ ist der englische Begriff für GFK. Beide Begriffe bezeichnen denselben Werkstoff – bestehend aus Glasfasern und Kunststoffmatrix.
Einsatzbereiche von GFK
Branchen, die auf GFK setzen
• Automotive & Transport: Kabinen, Verkleidungen, Komponenten im Fahrzeugbau
• Windkraft, Landwirtschaft & Bauunternehmen: wetterfeste und stabile Bauteile für Anlagen
• Architektur & Stadtmöblierung: Sitzbänke, Fassaden, Designelemente im urbanen Raum
• Bootsbau & maritimer Bereich: langlebige, korrosionsfreie Kunststoffe für Wasserfahrzeuge
• Bahntechnik: Innen- und Außenkomponenten für Schienenfahrzeuge
• Freizeitparks & Erlebniswelten: formschöne, belastbare Attraktions-Elemente
• Luftfahrt & Spezialtechnik: präzise gefertigte Leichtbauteile mit hoher Performance
Wann ist GFK die beste Wahl?
Wenn Bauteile leicht, belastbar, wetterfest und formbar sein müssen – dann ist GFK die ideale Lösung. Vor allem bei komplexen Geometrien und langlebigen Anforderungen spielt der Werkstoff seine Stärken aus.
Herstellung und Verarbeitung von GFK
Übersicht der gängigen Verfahren
• Handlaminieren: Schichtweises Auftragen von Harz und Glasfaser
• RTM (Resin Transfer Molding) & Infusion: Vakuumunterstützt für hohe Qualität
• Pultrusion: Kontinuierliches Fertigen von Profilen
• Spritzgießen: Für kleine Serienteile in kurzer Zykluszeit
Die Fertigung bei EIKBOOM
Wir setzen auf eine CAD-gestützte Prozesskette und kombinieren präzise Vorarbeit mit robotergestützter Fertigung. Das garantiert gleichbleibende Qualität und Wiederholgenauigkeit – von Einzelteilen bis zur Serie.
Langlebigkeit & Nachhaltigkeit
GFK ist gemacht für Jahrzehnte
Richtig verarbeitet kann GFK über 30 Jahre halten – ohne zu rosten, zu reißen oder an Struktur zu verlieren.
Umweltaspekte realistisch betrachtet
• Herstellung benötigt Energie
• Recycelbarkeit noch begrenzt
• Thermische Verwertung (z. B. in Zementwerken) ist bereits Praxis
Unser Ansatz bei EIKBOOM
Wir achten auf effiziente Prozesse, langlebige Produkte und einen bewussten Umgang mit Ressourcen. Damit schaffen wir Lösungen, die auch ökologisch Bestand haben.
